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衛星式柔印機中心滾筒加工的控制要點

關鍵詞:
衛星式柔印機,中心滾筒
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上傳時間：
2015-01-07
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資料簡介
      導讀：為了使衛星式柔印機能夠更好地運轉，中心滾筒加工時需要注意一些控制要點，這里對此作個簡單介紹。僅供參考。

      重視選材和焊接方式

      衛星式柔印機中心滾筒的外圓表面精度要求很高，無論是尺寸公差，還是行位公差，亦或是表面粗糙度，都會直接影響印品質量。所以，為保證一定的精度要求，中心滾筒的內圓、外圓均應采用45#鋼板。

      在接口處要求采用*的焊接方式，即CO2保護焊或自動埋頭氬弧焊，要求焊縫連續、平整，不出現氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，并進行探傷處理。

      合理安排熱處理工序

      阻焊工藝一定要合理安排好熱處理工序，消除焊接應力，以防中心滾筒在加工過程中發生變形，充分保證其幾何精度。更重要的是，防止中心滾筒在使用過程中發生微變形，以免影響其使用壽命。在安排熱處理工序時應注意以下幾點。

      1.對完成焊接的中心滾筒的內圓、外圓分別進行退火處理，消除焊接應力，外圓板厚50mm，調質保溫時間為10小時，保溫溫度為510～560℃。

      2.中心滾筒芯軸采用45#鍛件毛坯，經粗車→調質（時間為48小時）→半精車工序，將裝軸套處外圓（Φ260H8）加工至規定尺寸。

      3.中心滾筒的兩端側板與軸套及內圓進行焊接時，焊縫應平整、連續、無缺陷。焊接后經爐內高溫退火，溫度控制在550～600℃。其中，在升溫和降溫控制過程中，每小時的溫變應控制在50～220℃。

      4.在中心滾筒的內圓、外圓上焊接左、右旋導流槽板時，應通過水壓測試數據來確定導流槽板的旋向角度。zui后進行整體退火，消除焊接應力。完成焊接后，車導流槽外徑，具體尺寸由中心滾筒外圓內徑來定，過盈量為2～3mm，熱裝而成。

      5.組裝后與兩端板連續焊接。焊后整體正火，進行定型處理。正火溫度為350℃。

      正確確定導流槽螺旋角的方向

      假設中心滾筒的設計轉速為100轉/分鐘，其實際轉速為45轉/分鐘，應根據線速度、流壓（1.5bar）、流量（235升/分鐘）這幾個參數來綜合確定導流槽螺旋角的方向。

      此外，導流槽中的進水結構和出水結構直接決定著中心滾筒表面溫度的均勻性，溫差要求控制在±0.5℃以內。

      該裝置的加工控制要點是采用多排輻射式導流槽或導流管將冷卻液向待冷卻的區域或某一死角垂直噴射，并保證冷卻液噴射范圍覆蓋腔內所有區域。

      目前，這種結構難以控制中心滾筒兩端150mm區域以外死角處的溫度，因此當印刷幅面較寬時，將影響其受熱質量。為消除死角，可在靠近中心滾筒兩端內腔夾層處，專門設置兩排導流槽或導流管，從而使冷卻液直射冷卻死角。

      粗磨、精磨及動靜平衡控制要點

      1.在對中心滾筒進行精磨之前，應對其兩端Φ260H8處進行靜平衡處理，配重塊可加在兩端板內側，要求其不平衡力矩滿足技術要求。

      2.軸承的選用尤為重要，按設計要求選用世界zui軸承生產商瑞典SKF軸承，或者德國生產的圓柱滾子軸承。

      3.套杯外圓作為精加工基準件，其材料的選用要求組織致密、高強度、耐磨且消震，并且還要具有一定的韌性和塑性。對此，可選用HT300或球墨鑄鐵。精磨時通過溫度為34℃的水，水流壓力為1.5bar，以套杯外圓為基準，要求套杯的表面粗糙度為0.1～0.2μm，徑向跳動誤差不超過±0.005。

      磨削過程要適時對套杯的尺寸公差和行位公差進行檢測，可使用激光自動檢測儀或規格為2500的外徑千分尺及千分表來檢測。

      4.采用多功能全數字智能精密補焊技術對中心滾筒的微小缺陷進行修補。該技術擁有*的焊接精度（0.2～2.4mm）、極小的焊接沖擊、極小的熱影響以及*的結合度。

      電鍍、拋光及運輸控制要點

      1.電鍍配套設備有井式爐和滾鍍爐兩種。因中心滾筒自身重量達近兩噸，滾鍍轉動起來不方便，且滾鍍過程中還會產生鍍層不均的缺陷，故采用井式爐立式電鍍，鍍鉻單邊厚度為0.20mm。

      2.精磨時通過溫度為34℃的水，以兩端套杯外圓為基準精磨輥身外圓，達到尺寸公差和形位公差的要求，保證鉻層厚度不小于0.17mm。

      3.拋光設備尺寸有φ500×3000和φ2500×13000兩種，可根據尺寸加工需求自行選用。拋光是末道精處理工序，能夠提高中心滾筒的表面粗糙度，使其達到鏡面狀態。

      4.為防止中心滾筒受潮而發生表面氧化、生銹現象，應在輥身表面涂抹防銹油，包裹防潮紙、發泡膜、毛毯，并制作運輸工裝，以防中心滾筒在運輸過程中發生磕碰。

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